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越來越多的鐵路系統發現數字化和3D打印替換零件是節省金錢和時間以及打擊陳舊過時的有效方式。西門子移動是最新的列車，可以說，據西門子稱，該公司已開放其第一個數字鐵路維護中心，該中心位于德國多特蒙德 - 埃文，為鐵路行業提供最高水平的數字化服務。

RRX鐵路服務中心預計每個月大約有100列火車進入維護，為了滿足這一需求，西門子購買了Stratasys Fortus 450mc Production 3D打印機，按需生產替換零件和工具。憑借其新的3D打印功能，西門子將不再需要保留更換零件的實際庫存，并將這些零件的制造時間縮短了95％。

“我們相信我們的RRX鐵路服務中心是世界上最先進的列車維修中心。”西門子移動有限公司客戶服務部增材制造主管Michael Kuczmik說， “將一系列創新數字技術整合在一起，我們可以顯著提高客戶鐵路運營的效率。 Stratasys FDM增材制造發揮著不可或缺的作用，使我們能夠以更低的成本和更短的時間內優化備件，從而實現更長的生命周期。我們能夠按需3D打印定制的替換零件滿足客戶要求的靈活性。“

“每輛火車每年必須進行幾次維修，你可以想象，我們所有的客戶都希望這個過程盡可能快，但他們仍然希望我們所做的工作能夠達到最高水平：安全和質量。我們還必須考慮計劃外的其他工作，如果你看一下我們服務的不同列車模型和公司，這需要大量的定制解決方案。這就是我們Fortus 450mc完美配合的地方，使我們能夠快速，經濟地生產一次性的定制生產零件。“

在轉向3D打印之前，西門子移動采用了傳統的制造方法，如鑄造，這可能需要大約六周的時間來制造最終的定制零件。對于一次性零件，這在經濟上是不可行的。為了使其具有成本效益，該公司經常會先做出大量零件，這導致大量過剩零件和過時零件堆積在倉庫。“使用Fortus 450mc，我們可以在幾小時內3D打印備件，需要6周的零件，現在可以在13個小時內生產出來。在一周內，我們可以迭代和優化設計，然后3D打印最終的定制的生產級零件。這使我們能夠將每個零件的制造時間縮短高達95％，這大大加快了我們響應客戶的能力。“

西門子移動還在使用3D打印來改進其工具功能。一個示例是用于維護列車轉向架的連接器工具，該轉向架是承載輪對的底盤或框架。這些工具非常復雜，需要高水平的定制，因此很難用傳統方法生產。轉向架也重達數噸，因此需要堅固耐用的材料來承受車輛移動或制動的力。西門子移動現在使用其Fortus 450mc，使用工業級ULTEM 9085熱塑性材料，在幾小時內為每個轉向架生產一次性工具。

“制造精良的連接器是有效和安全維護轉向架的必備工具，因此找到足以承受這種壓力的增材制造材料是一項重要的工作，ULTEM 9085材料非常堅固，使我們能夠利用3D打印的所有定制優勢，并取代我們傳統的制造方法。這已經改變了我們的供應鏈。我們通過供應商減少了對外包工具的依賴，降低了每個部件的成本，同時通過經濟高效地為低容量工作提供服務，開辟了更多的收入來源。”