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有很多關于失敗的格言，都告訴我們失敗是生活和學習的一部分，而成功需要通過失敗堅持不懈的努力才能實現。但是當談到太空探索和旅行時，失敗的成本就太高了，因為當它們距離地球3.5億英里時，修復破損的模塊相當困難。發送備份也非常昂貴，因為任何重量的增加意味著更多的燃料會增加更多的重量。最小化重量對于將儀器送入太空是非常重要的，因此，工程師必須執行微妙的平衡操作，以便最大限度地提高強度并減輕重量。

為了獲得更好的強度/重量比，工程師必須再次尋求平衡可行的方法。這就是為什么NASA的噴氣推進實驗室去了Autodesk，了解在不影響可靠性的情況下，可以使用多少新技術來設計和制造行星際著陸器。 JPL的Atelier部門的任務是探索尖端技術并測試哪些是可行的并且適用于他們的嚴格需求。 “他們所做的是小心地將新技術融入他們的流程中，”Autodesk項目的技術負責人Karl Willis說。 “他們知道他們必須探索新的做事方式，同時將風險保持在最低限度。”

Autodesk的行業研究高級主管Mark Davis談到合作時“他們很清楚他們對增量收益不感興趣：如果他們只能將性能提高10％，他們基本上不感興趣。如果我們能夠提供軟件工具來幫助他們實現30％或更高的性能提升，那么我們就會引起他們的注意。該項目表明，Autodesk技術可以在這個級別上實現大規模節約。“

Autodesk能夠通過使用其生成設計技術滿足NASA的特定設計要求，其形式可在Autodesk基于云的產品開發軟件Fusion360中商業化獲得。通過生成設計，機器智能和云計算生成廣泛的設計解決方案，這些解決方案受到工程師設置的約束和要求的限制。這意味著工程師可以決定強度要求，并獲得能夠提供陣列和儀器最佳位置的解決方案。Davis解釋說，“我們采用了一種系統，旨在幫助客戶解決一級方程式賽車上的系統級懸架問題，并對空間探索關鍵的結構約束應用新的要求。”即使是制造方法也可以作為約束。例如，如果JPL希望堅持使用久經考驗的鍛造鋁材，那么可以指導軟件生產針對CNC制造優化的設計。對于3D打印和鑄造也可以這樣做，并且著陸器概念采用所有三種制造方法。

通過迭代生成設計，與基線相比，Autodesk團隊能夠將外部結構的質量減少35％，并且他們在拉斯維加斯的Autodesk大學展示了著陸器。他們的流程削減了，并將2-4個月的時間表修改為2-4周。這種程度的改進是推動技術，生產力和思維超越平流層和進入星際著陸變成可能。