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在過去幾年內，我們已經看到了在航空航天工業領域大量公司開始采用3D打印作為降低成本和減少有效載荷重量的途徑，瑞典的RUAG Space公司，稱為他們為衛星設備生產可靠的零件，包括微波電子，天線，分離系統，以及其他各種零件，這其中3D打印作為一種主要的生產方式，是RUAG Space與德國的EOS合作開發輕金屬合金的增材制造技術。

而很快，來自RUAG Space的3D打印組件將成為月球上第一個大型3D打印零部件，隨著包含了以色列月球探測任務信息的數字化“時間膠囊”的安裝完成，標志著由私人資助的SpaceIL月球著陸器已經完成研制，準備運往美國佛羅里達州卡納維拉爾角發射。SpaceIL的月球著陸器定于2月18日發射，該太空船采用RUAG Space開發的3D打印鋁結構支架。

圖片：RUAG Space的3D打印支架固定著月球著陸器的引擎，來源RUAG Space和SpaceIL

3D打印助力私人公司探月

根據國防科技信息網，SpaceIL月球著陸器獲得了來自NASA的支持，NASA為其提供激光反射器來支持激光測距試驗，將通過深空網提供通信支持，并將提供月球勘測軌道器（LRO）拍攝的圖像。作為回報，SpaceIL將與NASA分享著陸器上的磁強計收集的數據，該儀器由魏茨曼科學研究所提供，旨在測量著陸點的磁場。

據了解，RUAG Space是向太空提供3D打印解決方案的先驅。自2014年以來，RUAG Space開發了基于增材制造（3D打印）技術的空間組件。為了生產3D打印結構件，RUAG Space與美國公司MORF3D簽約，后者是航空航天工業增材制造解決方案的領導者。

RUAG Space首席執行官Peter Guggenbach表示，該公司的3D打印部件將支持登月的航天器。借助3D打印，可以從更快，更具成本效益的生產中獲益。與傳統工藝相比，3D打印具有許多優點，可以生產更輕的金屬或塑料部件。而減重是航天工業的決定性因素，衛星越輕，成本越低。每減少一公斤就可以節省資金，因為將衛星送入軌道所需的能量更少。除了較輕的零件外，3D打印還釋放了幾何形狀的自由度，可以生產更為復雜的結構一體化零件。

Review

關于3D打印零件的登月之旅，就在2018年5月21日，一顆連通地月的中繼衛星“鵲橋”發射成功，隨后于6月14日進入使命軌道，為“嫦娥四號”月球背面著陸勘察提前架好了信息之橋。嫦娥四號中繼星上面不乏首秀太空的新產品，其中就包含中國航天科技集團五院529廠采用3D打印技術研制的多個復雜形狀鋁合金結構件。

這些3D打印產品全部采用拓撲優化構型，通過與輕量化設計技術的結合，零件重量大幅降低，承載比大幅提升，3D打印的技術優勢得到了充分發揮。作為先進制造技術的重要發展方向之一，3D打印技術一直倍受529廠關注。該廠先后完成了鋁合金、鈦合金等材料選區激光熔化成型工藝鑒定，并順利通過院級評審，突破了以激光選區熔化冶金質量控制與組織性能調控、復雜形狀結構件尺寸精度與變形控制等為代表的多項關鍵技術，獲得了激光選區熔化成型技術的上星許可。

而3D打印在著陸器方面的應用，就在2018年12月初，NASA還與9家公司簽訂合同，以合作設計和建造月球著陸器，將NASA的科學有效載荷送到月球表面。根據3D科學谷的市場觀察，軟件公司Autodesk-歐特克和美國宇航局（NASA）噴氣推進實驗室的工程師們設計出了一種全新的星際著陸器，未來預計將對木衛二和土衛二等遙遠的衛星進行探索。它的重量大大小于美國宇航局送往其它行星和衛星的大多數著陸器。

這款著陸器的重量與噴氣推進實驗室的其它著陸器設計相比降低了35%。它的重量大約為176磅（79.8千克），遠低于NASA最新的洞察力號火星著陸器約770磅（約349公斤）的重量。